输送机的本体材料一般与转鼓相同，通常采用以下三种方法来增加输送机的性能。

1、在输送机易磨损的部位堆焊硬质合金（如钴铬、钴镍合钨，其中以碳化钨性）；

2、采用表面喷涂技术，即在叶片易磨损部位喷涂不怕磨材料如碳化钨等。喷涂的方法有火焰、电弧、等离子、爆炸喷涂等。爆炸喷涂形成的涂层结合强度大、表面硬度好（如喷涂碳化钨和钴混合粉末时硬度为1300）、光洁度好、加工温度低（一般在200摄氏度以下），可减小输送机的变形；

3、采用可替换的不怕磨扇形片，即用可方便拆装的扇形片作为输送机外圈；

在定制输送机的时候要做好选型和产品设计，根据用户自己的使用要求，输送物料的性质以及使用功率，输送量和输送要求等各种参数正确设计输送机产品，做到正确的定制产品，特别是在输送机的厚度选择生不可以因为成本的限制使用过薄的材料。也不可以使用过厚的材料，这两种选择都是不可选的，应该根据各种数据和参数综合考虑正确设计，很大一部分用户出现输送机损坏是应为用料过薄造成叶片破坏，只要替换适当厚度的叶片就可以很好的解决问题了。

输送机是螺旋输送设备的部件，但因系空间曲面，制造技术相对较为落后，大厚度、大直径输送机制造技术愈显落后，远远不能达到工程机械、矿山机械等大型机械区域的需求。随着输送机被普遍的应用于农机、电力、轻工、食品、化工、建筑、矿山、水泥、冶金等诸多区域。

输送机是由输送机来确定它的螺旋方向，一般这面对输送机如果在输送机的边缘顺右臂倾斜则为右螺旋；顺左臂倾斜则为左螺旋。

输送机属一般机械设备，由于其长度太长，输送机螺旋轴挠曲度很大，发生弯曲现象，在使用过程中生输送机外圆与壳体内孔碰撞磨损。螺旋轴越长其挠曲度越大，也即弯曲越大，长螺旋轴弯曲问题是输送机设备普遍存在的一个共性问题，由于采用两端轴承支承结构，必然带来弯曲问题，原因很简单，从材料力学方面分析，长螺旋轴是简支梁布置形式。

缺点是中间部位挠曲度太大，致使中间部位弯曲很大，输送机外圆与壳体内孔易产生相互碰撞现象，发出大的噪声，严重者可导致电动机憋停，甚至造成电动机线圈烧毁等现象。根据实践经验，采取了如下措施，一般制作进输送机外圆与壳体内孔之间留有间隙10mm，采用偏心结构设计，输送机螺旋轴回转中心线与壳体回转中心线偏心8mm，巧妙地解决了螺旋轴弯曲带来的碰撞和噪声等问题，把输送机螺旋轴回转中心线上移8mm。虽然螺旋轴中间部位挠曲度很大，但是两差距处挠曲度很小，使中间部位与壳体下问间隙加大，螺旋轴向下弯曲，因为加大了间隙，所以减少了输送机外圆与壳体内孔相碰的机会，解决了弯曲造成的噪声问题。

输送机是一种运用电动机推动螺旋旋转，变化物料以完成输送目地的机械设备。输送机能水准、歪斜或竖直输送，具备构造简易、横截面积小、密闭性不错等优点，在输送方式上分成有轴输送机和无轴输送机，在外观上分成U型输送机和列管式输送机。

输送机有很多个配件构成，各个输送机配件都是有相应的加工全过程，输送机中的钣金也是如此。可是因为每个钣金的构造并并不是同样的，因此他们的生产流程也是有差异的，但大概的流程或是一样的。

1、输送机配件加工之下料、反边攻牙

进行以后可以逐渐下料了，这时大家的可选择性比多了，有剪板机下料，运用剪板机剪成展开图的外观设计宽度规格；如果有输送机配件上也有冲孔机、直角得话，再要由冲床融合模贝进行。也有运用冲床进行的冲床下料，这类方法的速率还不错，可以降低一部分加工成本费，因此在大批量生产选用的比多。此外也有NC数控机床下料和激光器下料，前面一种执行的过程中一些先要撰写数控机床加工程序流程，才可以运用数控编程软件程序流程，将其平板电脑件的构造样子冷挤出去。后面一种得话选用的是光纤激光切割技术性，实际效果也比好。说白了的反边攻牙，便是在一个小的基孔上提成一个稍大的孔，再在抽孔上攻牙.那样做可提升其抗压强度。

2、输送机配件加工之压铆、钣金折弯、电焊焊接

先根据冲床或液压机压铆机来进行输送机配件的压铆；然后用数控车床和折弯机模具开展钣金折弯解决；随后再将好几个零件组焊在一起。

3、输送机配件加工之设计方案

先要设计方案出输送机配件的零件图，便是用工程图纸的形式将其钣金的构造表明出去，这当中也包含了零件的进行图。

4、输送机配件加工之表层处理

可以按照客户的规定决策所采取的表层处理方法，以达到不一样的规定；再通过拼装以后能组成一个全部的输送机配件。

5、输送机配件加工之冲床加工

这一过程中包括了冲孔机直角、冲孔机落料、冲凸包、冲撕破、抽孔等加工方法需要配备相对应的模贝来进行实际操作。